मेटल सरफेसिंग में शामिल कदम

यह लेख सरफेसिंग में शामिल पाँच मुख्य चरणों पर प्रकाश डालता है। कदम इस प्रकार हैं: 1. सबस्ट्रेट की तैयारी और प्रीहीटिंग 2. सरफेसिंग प्रोसीजर 3. डिपॉजिट मैटेरियल्स की क्वालिटी 4. डिपॉजिट्स की प्रोसेस-प्रोसेस कूलिंग 5. सरफेसिंग डिपॉजिट को खत्म करना।

चरण # 1. सब्सट्रेट की तैयारी और पूर्व-निर्धारण:

वेल्डिंग के लिए सरफेसिंग के लिए सतहों को उसी तरह तैयार किया जाता है। यदि पेंट या स्केल मौजूद है, तो इसे पोंछकर, रासायनिक सफाई से या यांत्रिक तरीकों जैसे वायर ब्रशिंग, चिपिंग या पीस द्वारा हटाया जा सकता है। बेस सतहों को कभी-कभी जमा धातु के यांत्रिक पकड़ को प्रदान करने के लिए मोटा किया जाता है।

जमा धातु या सब्सट्रेट में दरार से बचने के लिए सब्सट्रेट की प्रीहीटिंग की आवश्यकता हो सकती है। मध्यम और उच्च कार्बन स्टील्स, कार्बन की मात्रा के आधार पर 370 से 650 ° C तक प्रीहीट होना चाहिए। यदि सब्सट्रेट में कठोर स्टील्स होते हैं, तो उन्हें आम तौर पर सरफेसिंग से पहले एनाउंस किया जाता है और मूल गुणों को पुनर्स्थापित करने के लिए दोबारा गरम किया जाता है।

चरण # 2. प्रक्रिया को आगे बढ़ाना:

तैयार और साफ किए गए सब्सट्रेट पर वांछित गुणों की सरफेसिंग सामग्री बिछाने के लिए उपयुक्त प्रक्रिया का चयन किया जाता है। धातु को जमा करने के लिए अपनाई जाने वाली तकनीक उपयोग की गई प्रक्रिया पर निर्भर करती है।

कभी-कभी बेस प्लेट के वार करने में परिणाम सामने आते हैं। इस प्रभाव का प्रतिकार करने के लिए, ओवरले किए जाने वाले कार्य को जितना संभव हो उतना कम गर्म किया जाना चाहिए। बीजों को क्रॉसवाइज के बजाय काम के सबसे लंबे आयाम के समानांतर रखा जाना चाहिए; इससे सरफेसिंग सोर्स (आर्क या फ्लेम इत्यादि) की गर्मी एक बड़े क्षेत्र में फैल जाती है और जमा धातु में ध्यान केंद्रित नहीं करती है।

जब यह आवश्यक हो जाए कि वारपेज कम से कम हो जाए, तो काम ठंडा हो सकता है, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 18.16।

जमा धातु की शीर्ष परत में अक्सर ऑक्साइड होते हैं। यह इस प्रकार झरझरा है और इसलिए इसे हटा दिया जाना चाहिए। यही कारण है कि घटक सरफेसिंग के बाद आमतौर पर एक चिकनी सतह प्राप्त करने के लिए मशीनीकृत होता है; इसलिए फिनिशिंग ऑपरेशन के लिए पर्याप्त मशीनिंग भत्ता बनाया जाना चाहिए।

यह भत्ता ऑपरेटर के कौशल के आधार पर 1 से 3 मिमी हो सकता है। क्या जमा धातु हीन गुणवत्ता की होनी चाहिए, मशीनी सतह छेद और स्लैग समावेशन को प्रकट करेगी। इसलिए, वेल्डिंग के मूल नियम गुणवत्ता जमा प्राप्त करने के लिए सरफेसिंग ऑपरेशन में समान रूप से बाध्यकारी हैं।

जमा की मोटाई व्यवहार में काफी भिन्न होती है; हालांकि यह आमतौर पर 6 मिमी से अधिक नहीं होता है। आमतौर पर ऑक्सी-एसिटिलीन या आर्क वेल्डिंग प्रक्रियाओं में फ्लक्स की आवश्यकता नहीं होती है। हालांकि, फ्लक्स का उपयोग अनिवार्य है, एक ही कोटिंग के रूप में लागू किया जा सकता है।

चरण # 3. जमा सामग्री की गुणवत्ता:

सतह जमा की गुणवत्ता सर्फ किए गए घटकों की इच्छित सेवा के आधार पर व्यापक रूप से होती है। यह जरूरी है कि करीबी सहिष्णुता के साथ काम करने वाले की मृत्यु हो गई है, लेकिन निशुल्क दरारें और छिद्र से मुक्त जमा हो गए हैं, लेकिन इस प्रकृति के मामूली दोष कुछ मामलों में स्वीकार्य हैं, उदाहरण के लिए एक रॉक-क्रेशर जबड़े की सतह पर। किसी दिए गए एप्लिकेशन द्वारा मांग की गई गुणवत्ता के बावजूद, यह सभी के सर्वोत्तम हित में है कि प्रक्रिया नियंत्रण ऐसा होना चाहिए जैसे बहुत उच्च गुणवत्ता और प्रदर्शन की जमा राशि प्राप्त करना।

यदि ऑक्स-एसिटिलीन या आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया द्वारा जमा किया जाता है तो स्टील-बेस सरफेसिंग एलॉयस क्रैकिंग की ओर कम रुझान दिखाते हैं, बशर्ते उचित प्रक्रियाओं का पालन किया जाए। यदि ऐसी कोई प्रवृत्ति देखी जाती है, तो इसे सब्सट्रेट को आवश्यक तापमान पर प्रीहीट करके चेक किया जा सकता है।

कच्चा लोहा और उच्च मिश्र धातु कास्ट स्टील्स में क्रैकिंग और छिद्र करने की प्रवृत्ति होती है, लेकिन इन्हें प्रीहेटिंग और बेहतर परिचालन प्रथाओं द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है। जब खुर सब्सट्रेट के विस्तार के गुणांक के बीच व्यापक अंतर के कारण होता है और जमा की गई सामग्री के लिए एक उपयुक्त वैकल्पिक सरफेसिंग सामग्री ढूंढना बेहतर होता है ताकि क्रैकिंग समस्या को खत्म किया जा सके।

उच्च मिश्र धातु गैर-लौह सामग्री जमा आमतौर पर बड़े क्षेत्रों में लागू होने पर या धातु-चाप प्रक्रियाओं के साथ लागू होने के अलावा कोई समस्या नहीं होती है; हालाँकि उचित प्रीहीटिंग इन समस्याओं को दूर कर सकती है। जब इन मिश्र धातुओं को ऑक्सी-एसिटिलीन प्रक्रिया द्वारा जमा किया जाता है, तो कोई दरार नहीं देखी जाती है। ऊंचे तापमान पर उच्च शक्ति वाले ये मिश्रधातु कुछ विकृति का कारण बन सकते हैं, लेकिन इससे पूर्व तनाव के रूप में मुकाबला करने के माध्यम से बचा जा सकता है।

कार्बाइड जमा उनके मूल गुणों को बनाए रखेगा बशर्ते ये अत्यधिक गर्मी और पिघले हुए धातु पूल के बिना जमा किए गए हों। जब सरफेसिंग के लिए आवेदन किया जाता है तो आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया में कार्बाइड के ओवरहीटिंग और विघटन की प्रवृत्ति होती है यही कारण है कि ऑक्सी-एसिटिलीन और इंडक्शन हीटिंग को ग्रब्यूलर कार्बाइड को इम्बेड करने और कार्बाइड आवेषण संलग्न करने के लिए पसंद किया जाता है। पिघला हुआ धातु पूल में मैट्रिक्स से कणिकाओं के अलगाव से बचने के लिए, दानेदार कार्बाइड युक्त छड़ को पतले जमा में लगाया जाता है।

ऑक्सी-एसिटिलीन प्रक्रिया द्वारा जमा किए जाने पर कॉपर बेस मिश्र कोई समस्या पेश नहीं करते हैं, हालांकि जब चाप प्रक्रियाओं द्वारा लागू किया जाता है, तो ओवरहिटिंग और परिणामस्वरूप छिद्र, अत्यधिक प्रवेश और जमा धातु के कमजोर पड़ने की संभावना होती है। हालांकि, आर्क प्रक्रियाओं के साथ एल्यूमीनियम कांस्य को संतोषजनक तरीके से जमा किया जा सकता है।

चरण # 4. जमाओं की पोस्ट-प्रोसेस कूलिंग:

समान सामग्री को वेल्डिंग के लिए अपनाई गई शीतलन दर को सब्सट्रेट के रूप में लिया जा सकता है, सरफेसिंग के लिए वांछित शीतलन दर स्थापित करने के लिए दिशानिर्देश के रूप में लिया जा सकता है। ग्रेटर कार्ट को कास्ट आइरन को जमा करने में लेने की आवश्यकता होती है जिसकी डक्टिलिटी बेस मेटल की डक्टिलिटी से कम होती है। भट्ठी या लकड़ी की राख का एक बॉक्स, चूना या अभ्रक की जरूरत और उपलब्धता के आधार पर नियोजित किया जा सकता है।

अगर जमा धातु को तेल शमन की तुलना में यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए गर्मी उपचार दिया जाना चाहिए या हवा में सामान्यीकरण अपनाया जाना चाहिए और पानी की शमन से बचना चाहिए क्योंकि यह दरारें पैदा कर सकता है।

चरण # 5. सरफेसिंग डिपॉजिट समाप्त करना:

कई बार आस-पास के घटकों को सीधे किसी भी पोस्ट प्रोसेस फ़िनिशिंग ऑपरेशन के बिना उपयोग किया जा सकता है, उदाहरण के लिए ड्रेजर बकेट, पावर डिपर्स और दांत, रिपर दांत और कई अन्य पृथ्वी चलती मशीन भागों। हालांकि, जमा धातु के मशीनिंग को अक्सर एक वर्कपीस को अंतिम रूप देने और विशिष्ट आयाम देने के लिए आवश्यक होता है जैसे कि शाफ्ट, मर जाता है, अर्थात, इंजन निकास वाल्व और सीटें, रेलवे व्हील, आदि।

मशीनिंग और पीसने की प्रक्रियाएं हैं जिन्हें अंतिम रूप देने के लिए सबसे अधिक बार नियोजित किया जाता है और इस प्रकार, कम परिष्करण व्यय को पूरा किया जाता है। हालांकि कठिन जमाओं को वांछित चिकनाई उत्पन्न करने के लिए उपयुक्त पीस पहियों की आवश्यकता होती है जैसा कि वाल्व-सीट सतहों और उपकरणों में होता है।

यदि गर्म फोर्जिंग वांछित परिणाम दे सकती है तो मशीनिंग की तुलना में इसे अपनाना कहीं अधिक किफायती है; हल के शेयर और रेल के छोर सबसे अच्छे उदाहरण हैं जहां यह परिष्करण विधि बहुत अच्छी तरह से सूट करती है।

बहुत हार्ड डिपॉजिट 'हॉट फील' किया जा सकता है, जिसमें सर्फ किए गए कंपोनेंट्स को उसके फ्यूजन टेम्परेचर के 95 से 150 ° C तक गर्म किया जाता है और पीसने के बाद एक पुरानी फाइल के साथ पतली लेयर्स को शियर करके सतह को स्मूथ बनाया जाता है।